ﻣﮑﺎﻧﯿﺰم ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ
ﺷﺮح ﺧﺴﺎرات ایجاد شده در اثر ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ
ﺗﺮک دار ﺷﺪن ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﺮاﺛﺮ اﻋﻤﺎل ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺗﻨﺸﻬﺎی ﮐﺸﺸﯽ و ﺑﺮوز ﺧﻮردﮔﯽ در ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎی ﺣﺎوی آﻣﯿﻦ (ﮐﻪ ﺑﺮای ﺟﺬب ﮔﺎزﻫﺎی CO۲ و H۲S از ﮔﺎزﻫﺎی ﻃﺒﯿﻌﯽ و ﯾﺎ ﻣﺨﻠﻮط ﻫﯿﺪروﮐﺮﺑﻨﻬﺎ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ) را ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ ﻣﯽ ﮔﻮﯾﻨﺪ. ﺗﺮک دار ﺷﺪن در ﻣﺤﯿﻂ آﻣﯿﻦ ﻧﻮﻋﯽ از ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻗﻠﯿﺎﯾﯽ اﺳﺖ.
اﯾﻦ ﻧﻮع ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ، ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺮ روی ﺟﻮﺷﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺮ روی آﻧﻬﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ PWHT اﻧﺠﺎم ﻧﺸﺪه و ﻣﻨﺎﻃﻘﯽ از آﻟﯿﺎژ ﮐﻪ دارای ﻣﻘﺪار زﯾﺎدی ﮐﺎرﺳﺮد ﺑﺎﺷﺪ، رخ ﻣﯽ دﻫﺪ.
آﻟﯿﺎژﻫﺎی ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ
ﻓﻘﻂ ﻓﻮﻻدﻫﺎی ﮐﻢ آﻟﯿﺎژ و ﻓﻮﻻدﻫﺎی ﺳﺎده ﮐﺮﺑﻨﯽ، ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺑﺮوز اﯾﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﯽ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ.
ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﺑﺮوز ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ
اﻟﻒ- از ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﺤﺮاﻧﯽ ﻣﯽ ﺗﻮان ﻣﯿﺰان ﺗﻨﺶ ﮐﺸﺸﯽ اﻋﻤﺎل ﺷﺪه، ﻏﻠﻈﺖ آﻣﯿﻦ و درﺟﻪ ﺣﺮارت را ﻧﺎم ﺑﺮد.
ب- ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ، ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮ اﺛﺮ وﺟﻮد ﺗﻨﺸﻬﺎی ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه در ﺟﻮﺷﻬﺎ، اﻧﺠﺎم ﮐﺎرﺳﺮد ﺑﺮ روی ﻓﻮﻻدﻫﺎ و ﯾﺎ ﺗﻨﺶ ﻫﺎی ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ، ﺻﻮرت ﮔﯿﺮد. ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﺗﻨﺶ زداﯾﯽ ﺑﺮ روی آﻟﯿﺎژﻫﺎ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد، اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار زﯾﺎدی ﮐﺎﻫﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﯾﺎﻓﺖ.
ج- اﯾﻦ ﻧﻮع ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ، ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداری در ﻣﺤﯿﻂ آﻣﯿﻨﻬﺎی MEA و DEA رخ ﻣﯽ دﻫﺪ، اﻣﺎ در ﺑﻌﻀﯽ ﻣﻮاﻗﻊ در آﻣﯿﻨﻬﺎﯾﯽ از ﻧﻮع MDEA و ADIP) DIPA) ﻧﯿﺰ دﯾﺪه ﺷﺪه اﺳﺖ.
د- ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ، در دﻣﺎﻫﺎی ﭘﺎﯾﯿﻦ و ﯾﺎ دﻣﺎی ﻣﺤﯿﻂ ﮔﺰارش ﺷﺪه اﺳﺖ. اﻓﺰاﯾﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت و اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯿﺰان ﺗﻨﺶ اﻋﻤﺎﻟﯽ ﺑﺮ آﻟﯿﺎژ ﻣﻮﺟﺐ اﻓﺰاﯾﺶ اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ.
ﺑﺮای ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮ در ﺧﺼﻮص ﺟﻠﻮﮔﯿﺮی از ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ در ﻣﺤﯿﻄﻬﺎی آﻣﯿﻦ ﺑﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ۹۴۵-API RP ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﺷﻮد.
ه- ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ اﻏﻠﺐ در ﺳﺮوﯾﺲ دﻫﯽ ﻫﺎی آﻣﯿﻦ رﻗﯿﻖ، رخ ﻣﯽ دﻫﺪ. آﻟﮑﺎﻧﻮ آﻣﯿﻦ ﻫﺎی ﺧﺎﻟﺺ ﻧﻤﯽ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﻣﻮﺟﺐ ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺷﻮﻧﺪ. ﺑﻪ دﻟﯿﻞ وﺟﻮد H۲S ﻣﺮﻃﻮب ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﻫﺎی ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ ﻏﻠﯿﻆ، ﺑﺮوز ﻣﯽ ﮐﻨﺪ.
و- ﺗﺠﻬﯿﺰات و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎی ﺟﻮﺷﮑﺎری ﺷﺪه، ﺑﺪون اﻧﺤﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ PWHT، ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ در ﻣﻌﺮض آﻣﯿﻦ ﻗﺮار ﮔﯿﺮﻧﺪ، ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﻨﺪ دﭼﺎر ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﺷﻮند.
ز- ﻣﯿﺰان ﻏﻠﻈﺖ آﻣﯿﻦ، ﺗﺎﺛﯿﺮ ﻣﻬﻤﯽ ﺑﺮ روی اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻧﺪارد.
ح- ﺑﻌﻀﯽ از ﻣﺤﻘﻘﯿﻦ اﻋﺘﻘﺎد دارﻧﺪ ﮐﻪ در ﻏﻠﻈﺘﻬﺎی ﮐﻢ آﻣﯿﻦ (ﺣﺪود ۲ ﺗﺎ ۵ درﺻﺪ) ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ اﺗﻔﺎق ﻧﻤﯽ اﻓﺘﺪ. اﮔﺮ ﭼﻪ ﻏﻨﯽ ﺷﺪن ﻣﻮﺿﻌﯽ آﻣﯿﻦ و ﺷﺴﺘﺸﻮی ﺑﺎ ﺑﺨﺎر (Steamout) ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ در ﺑﻌﻀﯽ از واﺣﺪﻫﺎی ﺻﻨﻌﺘﯽ اﯾﻦ ﻣﺤﺪوده را ﺑﻪ ﺷﺪت ﮐﺎﻫﺶ داده وﺣﺘﯽ ﺑﺎ ۰/۲ % آﻣﯿﻦ ﻧﯿﺰ، ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﺣﺎدث ﺷﻮد.
تجهیزات و واﺣﺪﻫﺎی ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﻪ ﺑﺮوز ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ
ﮐﻠﯿﻪ ﺗﺠﻬﯿﺰات و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎی ﺟﻮﺷﮑﺎری ﺷﺪه ﮐﻪ ﺑﺮروی آﻧﻬﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ PWHT اﻧﺠﺎم ﻧﺸﺪه اﺳﺖ و در ﺳﺮوﯾﺴﻬﺎی آﻣﯿﻦ رﻗﯿﻖ ﮐﺎر ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ، ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﻪ اﯾﻦ ﻧﻮع ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ. اﯾﻦ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از: Contactor ﻫﺎ، Absorber ﻫﺎ، Stripper ﻫﺎ، Regenerator ﻫﺎ و ﻣﺒﺪﻟﻬﺎی ﺣﺮارﺗﯽ و ﮐﻠﯿﻪ ﺗﺠﻬﯿﺰاﺗﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮی ﺑﺎ آﻣﯿﻦ در ﺗﻤﺎس ﻫﺴﺘﻨﺪ.
ﺷﮑﻞ ﻇﺎﻫﺮی وﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژی ﺑﺮوز ﺧﺴﺎرات ﻧﺎﺷﯽ از ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ
اﻟﻒ- ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺳﻄﺤﯽ در ﺳﻄﻮح داﺧﻠﯽ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و ﺗﺠﻬﯿﺰات در ﻧﻮاﺣﯽ ﺟﻮش و ﻧﺎﺣﯿﻪ HAZ و ﺑﺎ ﻣﻨﺎﻃﻘﯽ از آﻟﯿﺎژ ﭘﺎﯾﻪ، ﮐﻪ دارای ﺗﻨﺶ ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه ﺑﺎﻻﯾﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ، ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ.
ب- ﺷﮑﻞ ﻇﺎﻫﺮی ﺗﺮﮐﻬﺎ، ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ ای اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﻮازی ﻫﻢ وﻣﻮازی ﺧﻂ ﺟﻮش ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺗﺮک در داﺧﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﻪ وﺟﻮد آﯾﺪ، ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﺮﺿﯽ وﯾﺎ ﻃﻮﻟﯽ ﺑﺎ ﺧﻂ ﺟﻮش اﺳﺖ.
ج- ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺗﺮک در داﺧﻞ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺑﻪ وﺟﻮد آﯾﺪ، ﺷﮑﻞ ﻇﺎﻫﺮی ﺗﺮک ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺣﻠﻘﻮی اﺳﺖ.
د- ﺷﮑﻞ ﻇﺎﻫﺮی ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه در ﺳﻄﺢ آﻟﯿﺎژﻫﺎ، ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺣﺎدث ﺷﺪه ﺑﺮ اﺛﺮ ﺑﺮوز ﭘﺪﯾﺪه ﺗﺮک دار ﺷﺪن H۲S ﻣﺮﻃﻮب ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.
ه- نیروی ﻻزم ﺑﺮای ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ، ﻧﺎﺷﯽ از وﺟﻮد ﺗﻨﺸﻬﺎی ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه در آﻟﯿﺎژﻫﺎ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ، از اﯾﻨﺮو اﻏﻠﺐ ﺗﺮﮐﻬﺎ در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺳﻄﻮح ﻓﺮاﯾﻨﺪی (ﺗﻤﺲ ﺑﺎ ﻣﻮاد) ﺑﻪ وﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ. در ﺑﻌﻀﯽ ﻣﻮارد ﺑﺮ اﺛﺮ ﺟﻮﺷﮑﺎری اﺗﺼﺎﻻت ﺧﺎرﺟﯽ، ﺗﻨﺸﻬﺎی ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه در ﺳﻄﻮح داﺧﻠﯽ ﺑﻪ وﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ، ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﻣﻮﺟﺐ ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ آﻟﯿﺎژ ﺷﻮﻧﺪ.
و- ﺗﺸﺨﯿﺺ دﻗﯿﻖ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ، ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﯾﺶ ﻣﺘﺎﻟﻮﮔﺮاﻓﯽ ﺻﻮرت ﭘﺬﯾﺮد. ﺷﮑﻞ ﻇﺎﻫﺮی ﺗﺮﮐﻬﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺮزداﻧﻪ ای ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺷﺎﺧﻪ ﻫﺎی ﻓﺮﻋﯽ ﺑﻮده ﮐﻪ در داﺧﻞ ﺗﺮﮐﻬﺎ، ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت اﺳﯿﺪی ﭘﺮﺷﺪه اﺳﺖ.
کاربران گرامی برای دریافت کامل فایل « ﻣﮑﺎﻧﯿﺰم ﺧﻮردﮔﯽ ﺗﻨﺸﯽ ﻧﺎﺷﯽ از آﻣﯿﻦ » به بخش دانلود مراجعه نمایید…
مطالب مرتبط
نظرات
برچسب ها
دیدگاه خود را بنویسید
دیدگاهتان را بنویسید
